直击风机齿轮箱痛点！哈密风场产学研实证自修复降本技术

一、再访戈壁风场：产学研实测稳步推进

再访新疆哈密苦水风场，戈壁上的风机正持续轰鸣运转，一场聚焦风电齿轮箱磨损难题、主打降本与延寿的产学研实证测试，正在这里稳步开展。

二、存量机组痛点：

齿轮箱磨损 + 传统运维两难

随着风电场运行年限不断增长，齿轮箱磨损问题日益凸显。尤其是场内运行超 8 年的3MW机组，经长期高负荷运转后，齿轮箱普遍出现电蚀、点蚀、滑动磨损等问题，油温常年处于警戒区间，逼近停机阈值，给设备安全运行埋下隐患。传统方案：拆机换件150万/台+ 9天停机风险，或添加剂短效维持，均难降长期运维成本。

三、技术破局：免停机自修复精准对症

此次产学研实证测试的金属磨损自修复技术，专为破解这一痛点而来。项目选取4台问题机组，按齿轮箱润滑油5%的比例，注入含微纳米颗粒与石墨烯的定制修复材料，无需停机、不拆箱体，设备可在正常发电中完成修复，不耽误分毫发电收益。

四、核心原理：长效防护适配极端环境

技术核心围绕“长效防护”设计：修复材料随润滑油循环，先清除油泥、填补微米级磨损坑，再通过摩擦原位反应生成超硬超滑超耐磨的金属陶瓷涂层，从根源减少磨损故障。该技术无需复杂改造，适配哈密高温差、高负荷的极端环境，完美契合《“十四五” 现代能源体系规划》中 “2025年风电智能化运维覆盖率超 70%” 的政策要求，填补了哈密区域“免停机”自修复技术空白。

五、标准化测试：锁定降本延寿核心目标

本次测试建立了全流程标准化体系，从前期数据采集、材料精准注入，到后期多维监测、工艺优化，全程科学可控。项目核心目标明确：实现设备寿命延长 3 年以上，运维成本降低 30%-70%，单台机组年省维修费可达 150 万元，为存量风场提供可持续的降本方案。

六、深耕创新：运维伴侣助力行业高质量发展

以技术创新回应行业需求，用实地实证检验解决方案，运维伴侣始终深耕风电智能运维领域，聚焦行业痛点持续突破。我们以实打实的技术方案，为风场降本增效筑牢根基，用创新力量助力风电行业高质量发展。

未来，运维伴侣将继续迭代技术、优化服务，与更多风场携手，共探低成本、长寿命的智能运维新范式！